方大特鋼科技股份有限公司（以下簡稱：方大特鋼）是一家集采礦、煉焦、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼及鋼材深加工于一體，具有年產鋼415萬噸能力的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)（行業(yè)代碼：31）。主要產品包括傳統(tǒng)建筑鋼材（螺紋鋼、普線、盤螺）、商用汽車用鋼（彈簧扁鋼，簡稱：彈扁）、工業(yè)用材（冷鐓鋼、易切削鋼等）及汽車鋼板彈簧（扁鋼制品），擁有“長力”牌彈簧扁鋼和“海鷗”牌建筑鋼材兩大系列品牌優(yōu)勢，其中彈簧扁鋼、汽車鋼板彈簧國內市場占有率第一。公司通過質量、環(huán)境和職業(yè)健康安全管理體系認證，也是全國第二批通過兩化融合體系認證企業(yè)，擁有國家博士后科研工作站、國家試驗室認可（CNAS）檢測中心和江西省彈簧鋼工程研究中心，其彈簧鋼生產與技術創(chuàng)新團隊是江西省優(yōu)勢科技創(chuàng)新團隊。公司先后獲得“中國企業(yè)500強”、“江西省和諧勞動關系企業(yè)”、“全國模范職工之家”、“全國就業(yè)與社會保障先進民營企業(yè)”等22個國家級、25個省級、15個地市級獎項。
一、特鋼企業(yè)基于全流程智能化產品質量管控實施背景
（一）傳統(tǒng)生產組織下的質量管控難以適應高質量發(fā)展需求
國家正致力推動高質量發(fā)展，這也是企業(yè)發(fā)展的必然趨勢。方大特鋼很長一段時間內是以庫存式組織生產，不適應高質量發(fā)展需求。銷售因無準確的坯、材庫存，產品訂單僅僅是簡單的接用戶需求后安排計劃，而因庫存、上輪計劃執(zhí)行情況傳遞不及時或不準確，生產計劃的變更量較大，且沒有完善的質量設計，生產很難做到根據客戶質量需求快速響應；產品生產過程的質量監(jiān)控、相關工藝質量數(shù)據的采集記錄由崗位工負責，客戶特殊質量需求很難得到準確的傳遞，也難以為新品開發(fā)、質量優(yōu)化提供數(shù)據支持；產品檢測由人工判定，入庫憑經驗按牌號、規(guī)格堆垛，系統(tǒng)內無垛位圖顯示，庫存信息得不到準確把握，入、出之間缺乏統(tǒng)一的、協(xié)調的管理，移垛、倒庫現(xiàn)象嚴重，嚴重影響軋材表面質量，也影響發(fā)運效率；“撿中藥”式發(fā)貨及手工記錄銷賬，數(shù)據多次落地，帶來潛在的質量風險；物流信息無法實時跟蹤，只有到達目的地，才知道物流運輸及產品質量影響情況。整個“訂單-生產-交付”過程的質量管控存在脫節(jié)現(xiàn)象。
由于缺乏完善的質量設計，也帶來大量的非計劃壓庫，公司鋼坯原料場地設計能力為2萬噸，實際容納量超過4萬噸，非計劃壓庫長期占用原料場并造成數(shù)億元資金的積壓，每年損失超過3000萬元。
同時，生產過程中產生的質量數(shù)據分析缺乏信息化支撐。公司管理理念強調“用數(shù)據說話”，沒有分析就沒有發(fā)言權，這與六西格瑪?shù)木婊芾硭枷胍恢?，需要對大?shù)據的統(tǒng)計分析。然而公司信息化程度不高，現(xiàn)場大量工藝、質量基礎數(shù)據來自人工采集，不可避免會存在人為干擾，對這樣的數(shù)據進行分析效果事倍功半，甚至出現(xiàn)數(shù)據分析的結果與理論相悖的情況。且要對海量數(shù)據進行統(tǒng)計分析，需將采集的數(shù)據借助數(shù)據統(tǒng)計工具軟件實現(xiàn)，因此在開展數(shù)據分析之前，必須花費大量的人力時間將紙質數(shù)據轉錄為電子記錄，錄入的過程中還難免出錯，即使剩下的少量電子記錄也很難保障數(shù)據的格式一致。這些都會極大地制約公司對現(xiàn)場基礎數(shù)據的分析運用，直接影響到現(xiàn)場生產過程中的質量優(yōu)化。
（二）提升企業(yè)產品核心競爭力的需要
彈簧扁鋼作為方大特鋼戰(zhàn)略產品，通過持續(xù)多年的耕耘，已成為公司優(yōu)勢產品，銷量實現(xiàn)了快速增長，產品銷往全國各地及全球市場，多年來在汽車彈簧用鋼細分市場占有率持續(xù)保持國內領先，盈利能力較高。
近年來，眾多行業(yè)生產企業(yè)紛紛進入彈簧扁鋼生產領域，彈扁市場競爭已趨白熱化。彈扁市場需求也呈現(xiàn)明顯的多元化趨勢，一方面，節(jié)能環(huán)保、汽車輕量化成為汽車行業(yè)發(fā)展趨勢，技術力量雄厚的板簧加工企業(yè)通過自身技術研發(fā)，少片簧、高應力變截面板簧的需求正逐步提升，對彈簧扁鋼的質量要求越來越高。另一方面，各種低端維修、低端配套等產品魚龍混雜充斥市場，低端維修市場因產品質量要求不高、價格低廉等原因，被一些企業(yè)搶占客戶和市場份額。
為此，方大特鋼提出“以彈扁產品戰(zhàn)略為前提，不斷改善提升產品質量，形成企業(yè)核心競爭力”的經營理念。其核心是通過產品研發(fā)，大力開發(fā)低成本、高質量產品；通過質量改進，不斷改善提升產品質量，以質取勝，領跑行業(yè)。這就迫切需要企業(yè)積極打造全流程的智能化質量管控，減少數(shù)據阻斷，杜絕信息孤島，為現(xiàn)場管控、產品研發(fā)、質量改進提供完整的線上信息流，以不斷提升公司戰(zhàn)略產品彈簧扁鋼的質量，滿足我國汽車懸架系統(tǒng)可靠性和汽車輕量化的需要。
（三）我國信息化、智能化技術的發(fā)展，為智能化質量管控提供了條件。
隨著信息技術的不斷發(fā)展，信息化、智能化對促進制造企業(yè)的創(chuàng)新發(fā)展越發(fā)重要。國家發(fā)布《裝備制造業(yè)標準化和質量提升規(guī)劃》就是為了更好對接《中國制造2025》，要求通過提升裝備制造業(yè)標準化和質量創(chuàng)新能力，實施工業(yè)基礎、智能制造、綠色制造3大標準化和質量提升工程。在國家政策的引導下，近幾年信息技術在各企業(yè)的應用范圍和深度越來越大，涉及到企業(yè)各方面，如視覺識別、無線射頻識別、無線網絡、移動終端等技術的發(fā)展和使用成本的降低，為企業(yè)大規(guī)模應用提供了條件，而裝備的自動化、智能化和網絡互聯(lián)，又為企業(yè)智能化質量管控提供物資基礎。同時，鋼鐵行業(yè)在經歷了信息化建設前期的不斷探索和經驗總結，信息化建設也越來越務實，從大力推進ERP建設到更關注車間制造執(zhí)行系統(tǒng)的建設，從傳統(tǒng)的面向職能管理的質量管控轉變?yōu)槊嫦蛄鞒痰馁|量管控，通過信息系統(tǒng)把質量標準和客戶要求傳遞到產、研、銷各個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了產品質量與標準的有效管控，使得鋼鐵企業(yè)的產品質量和智能化水平都得到大幅提升，從而提升了企業(yè)的產品競爭力。
方大特鋼現(xiàn)有質量管理信息系統(tǒng)建設早、功能相對簡單，已無法滿足公司現(xiàn)有管理模式，而管理模式的執(zhí)行落地，最好的手段是通過信息系統(tǒng)來實現(xiàn)，最大程度地減少人為干預。隨著近幾年信息化建設的不斷發(fā)展，方大特鋼在人員、技術、系統(tǒng)建設等方面已具備成熟條件，也有相應的軟硬件和配套系統(tǒng)支持。通過信息系統(tǒng)的建設徹底把現(xiàn)有二、三、四級系統(tǒng)打通，實現(xiàn)產品標準、客戶要求、產品信息、制造工藝數(shù)據的采集、交互、分析、控制，通過“標準+”帶動“質量+”，從而為真正實現(xiàn)產品質量的數(shù)字化管控提供保障。
二、特鋼企業(yè)基于全流程智能化產品質量管控的內涵和主要做法
方大特鋼通過建立以質量管控為核心的生產管控體系，實現(xiàn)對企業(yè)資源的科學調配，提高企業(yè)生產效率以及產品質量；通過構建信息化、智能化的質量管控平臺，實現(xiàn)物流和信息流的同步，對生產、質量數(shù)據的全流程可視化監(jiān)測，提高現(xiàn)場操作的及時性和準確性；通過以標準化為基礎構建企業(yè)質量標準庫，將鋼鐵產品的特性描述統(tǒng)一定義產品規(guī)范碼貫徹全流程，起到產銷銜接時的共同語言作用，保持信息的一致性，避免不同部門理解上的不一致性而造成效率及質量問題；通過實際運用到訂單設計、生產執(zhí)行、檢測判定、倉儲發(fā)運及產品研發(fā)、質量提升全流程，實現(xiàn)精益生產、質量管控，企業(yè)在資源配置、工藝優(yōu)化、質量控制、產業(yè)鏈管理、節(jié)能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。主要做法如下：
（一）建立以質量管控為核心的生產管控體系
要實現(xiàn)對產品的全流程質量管控，必須建立合理的生產管控體系，因此以質量管理為核心，梳理銷售管理、生產管理、產品檢測、倉儲物流管理等過程中各環(huán)節(jié)流程，明確流程優(yōu)化和重組目標。
通過對流程梳理，確立圍繞彈簧鋼智能化質量管控為核心，以工業(yè)化為基礎，通過供應鏈管理、柔性制造等控制手段不斷優(yōu)化公司彈簧鋼生產排產與計劃組織模式，以滿足客戶產品多樣化、訂單個性化的需求。同時在產品的制造周期中，不斷豐富和強化信息化對工業(yè)化的支撐范圍和支撐力度，實現(xiàn)彈簧鋼從訂單接收、設備管理、生產過程控制、質量監(jiān)控、生產實績收集、倉儲管理、物流配給、發(fā)運物流跟蹤、售后服務等產品制造全過程的智能化質量管控。
1.銷售管理
分解銷售流程中的各工序，明確與生產組織及倉儲發(fā)運等管理活動的銜接，把營銷活動分解為客戶的協(xié)議簽訂與各類評價審核、訂單的評審、處理與下發(fā)、產成品的發(fā)運組織及售后管理、發(fā)運資金控制與結算管理等過程。通過彈簧鋼銷售流程的細化，實現(xiàn)以顧客為關注焦點，并通過各類評價審核、訂單的評審，以及彈簧鋼軋材的發(fā)運組織，為后續(xù)的質量設計、質量控制提供數(shù)據支持。
2.生產管理
確立生產管理包括生產資源的調配與監(jiān)視和生產計劃排程兩個方面。
生產資源的調配與監(jiān)視：對全公司生產資源進行統(tǒng)一合理的安排，確保生產計劃的順利執(zhí)行；對全公司資源的安排落實情況有效的監(jiān)視，以確保生產的順利運行。
生產計劃排程又包括排產計劃制定、坯料設計、成品代替等內容。
排產計劃：根據銷售訂單的情況，經質量設計后，結合公司現(xiàn)有設備等實際情況，對煉鋼、軋鋼工序自動生成動態(tài)排產計劃（允許手工干預），并且對追單、撤單、以及安排檢修等情況進行提示并自動調整，排產計劃分月、旬、周、日、班次，并具有查詢、統(tǒng)計、分析等功能。
坯料設計：根據以往數(shù)據經驗建立完善的數(shù)據模型，從提高成材率的角度出發(fā)進行科學的坯料設計，并對數(shù)據進行保存、具備自動學習功能。
成品代替：對非計劃產品，結合系統(tǒng)的質量判定數(shù)據，自動與銷售訂單匹配，減少庫存非計劃產品壓庫現(xiàn)象。并對緊急插單情況可以從現(xiàn)有交貨期未到的庫存產品中劃撥進行發(fā)貨，同時及時提示并調整排產計劃。
3.產品檢測
構建質量數(shù)據的系統(tǒng)智能匹配、質保書的自動生成平臺。
建立健全產品標準信息庫，覆蓋公司所有產成品成分、性能標準的產品庫，實現(xiàn)檢測數(shù)據由系統(tǒng)自動判定（允許人工干預），并對異常數(shù)據通過色差警示，實現(xiàn)快速識別。
采用質保書模板的方式，可以由操作員直接根據需要制作或維護模板，自動調取系統(tǒng)中的判定數(shù)據生成質保書，客戶可以通過質保書平臺自行查詢發(fā)運實績和調取質保書。消除此前固化在程序內，修改不易，對新產品的質保書樣式、內容等需要開發(fā)人員重新在程序代碼中設計的模式。
4.倉儲物流
坯料庫管理業(yè)務流程優(yōu)化：將物流管理的坯料庫劃歸軋鋼管理，并與煉鋼廠現(xiàn)場坯料管理一并納入整體產銷系統(tǒng)，實現(xiàn)連鑄坯的轉入和轉出在系統(tǒng)內操作，庫存數(shù)準確，有完整的垛位圖，能夠實現(xiàn)按訂單要求擺放（如按同爐號、同規(guī)格、同牌號等要求擺放，并能夠定位到具體鋼坯）和轉運鋼坯，這樣不但提高了運行效率，更大大降低了堆放、轉運坯料出錯導致的質量風險。
軋材庫管理業(yè)務流程優(yōu)化：將物流管理的軋材庫劃歸軋鋼管理，運用整體產銷系統(tǒng)，提升效率，把好產品發(fā)運前的最后一道關，使用手持終端按指定信息入庫碼放，發(fā)貨時也使用手持終端對條碼掃描比對訂單信息，同時系統(tǒng)自動銷賬，杜絕發(fā)錯貨現(xiàn)象，減少因重復倒跺造成軋材表面質量受損。
（二）構建信息化、智能化的質量管控平臺
通過整體產銷系統(tǒng)，綜合應用了智能傳感、DAS數(shù)據采集與分析、智能模式識別、數(shù)據通訊、SCADA在線監(jiān)控與分析、可視化物流跟蹤等先進的工業(yè)控制技術和信息技術，實現(xiàn)完善的質量設計和質量跟蹤，構建了信息化、智能化的質量管控平臺。
從匯集用戶質量需求開始，結合合格的質量設計執(zhí)行計劃管理，到生產過程中的質量參數(shù)監(jiān)控，再到坯料及軋材產品的質量把關、倉儲發(fā)運，質量管控貫徹整個生產周期。對生產過程中的質量問題，能夠通過與系統(tǒng)對接的電子顯示屏或計算機屏幕等界面準確傳遞并可指導現(xiàn)場操作人員迅速作出反應使質量問題得到及時處理。同時，系統(tǒng)建立了產品質量檔案，對各種質量問題進行分類、記錄和跟蹤，可對當期質量問題進行總結并提出整改意見，也可通過數(shù)據報表，快速為管理決策者提供信息。
（三）以標準化為基礎構建企業(yè)質量標準庫
在質量設計過程中，為了保持信息的一致性，避免銷售、生產、質量管理部門理解上的不一致性而造成的效率及質量問題，提高工作效率，需要將鋼鐵產品的特性描述包括品名、牌號、可用標準、可用表面保護、規(guī)格范圍要求等等，通過規(guī)范格式來明確，暨時與客戶號、訂單屬性值組成適應的質量放行要求。為此，建立了產品編碼，將鋼鐵產品的特性描述統(tǒng)一定義產品規(guī)范碼，在銷售、生產、質量等各個環(huán)節(jié)進行引用，貫徹整個生產環(huán)節(jié)，起到產銷銜接時的共同語言作用。
對于一個特定的鋼鐵產品來說，在生產過程中不僅要遵循許多作業(yè)標準、操作要求，并按工序路線一步步地執(zhí)行，還要滿足許多質量標準的要求，一直到成品交給用戶為止。冶金規(guī)范體系定義了產品在生產過程中的各個工序作業(yè)指令的集合，作業(yè)指令分為兩大類：質量要求類、工藝要求類。對于客戶的要求或者生產中需要特別注意的事項，通過冶金規(guī)范體系能夠把它轉化成各個工序的控制參數(shù)或者是中文描述。
為此，對公司現(xiàn)在和將來要生產的產品進行規(guī)范性定義，對所涉及的出廠判定標準、廠內控制標準、廠內生產作業(yè)標準進行梳理和規(guī)范。建立一個信息化的產品數(shù)據維護系統(tǒng)，確保生產、質量、銷售過程使用的標準、規(guī)范都是最新的、最正確的和一致的。通過編碼規(guī)范把工序、檢驗項目、控制標準、產線、工藝、狀態(tài)、部門、類型、產品等信息，按照一定的規(guī)則進行代碼化，便于能夠根據相應的條件進行判斷。維護可量化標準值，指導生產各工序工藝控制和質量放行，警示超標參數(shù)。用戶特殊要求轉化為生產指令，長期用戶的特殊要求，采用技術協(xié)議的方式形成固定的生產標準，避免重復設計現(xiàn)象；對于臨時客戶的特殊要求，采用訂單帶α形式（單獨錄入特殊要求）把特殊要求轉化為生產指令。
（四）構建完整質量設計的個性化定制訂單體系
質量設計，是將銷售部門訂單質量信息與質量標準庫信息進行自動匹配，并經技術質量主管部門確認（常規(guī)產品可由技術質量主管部門設定為設計合格自動確認通過）后，流轉至計劃部門安排生產的質量確認過程。
銷售通過電子商務網站、SCM供應鏈管理等及時獲取下游客戶的原料需求和要料計劃，并針對客戶的個性化需求結合自身產能狀況在MES系統(tǒng)中進行訂單的分析、分解、合并、質量設計等業(yè)務操作，形成個性化定制訂單體系，以滿足客戶個性化產品需要。
新體系從銷售訂單開始介入質量監(jiān)控，銷售訂單的處理，以訂單行為基礎錄入，除產品信息外，還包含交貨單位、交期、發(fā)運、標準號、客戶特殊要求等信息，信息量豐富，可實現(xiàn)訂單的系統(tǒng)跟蹤。同時對質量設計功能完善，研發(fā)、備庫等特殊形式生產也要求訂單錄入，實現(xiàn)完全的訂單驅動。并且所有的訂單都必須經過技術中心質量設計，方可流轉至生產指揮中心進行生產組織設計。
（五）搭建生產過程的精細化質量監(jiān)控體系
訂單驅動的生產組織模式，以訂單為主線，以質量管理為核心，利用DAS數(shù)據采集系統(tǒng)收集生產工況數(shù)據并在MES中形成仿真模型，同時通過SCADA實時收集和監(jiān)控產品在生產過程中的生產實績和運行狀態(tài)，并針對異常工藝質量狀況進行預警或調優(yōu)。
1.煉鋼生產質量監(jiān)控
以基于現(xiàn)場一級工業(yè)控制系統(tǒng)的數(shù)據采集系統(tǒng)配合煉鋼生產計劃的下達和執(zhí)行，模擬實際生產場景提供完整的煉鋼工序可視化生產監(jiān)控畫面及圖形化的生產精細排程，點擊在運行圖標，會彈出信息框，呈現(xiàn)對應的鋼種、爐號、執(zhí)行標準、工藝路線、具體成分及過程工藝質量控制參數(shù)。
通過整體產銷系統(tǒng)對一級系統(tǒng)數(shù)據的集成，形成實績，一方面實現(xiàn)煉鋼各工序主要工藝參數(shù)的實時動態(tài)展示，從而實現(xiàn)煉鋼過程質量監(jiān)控可視化；另一方面，可以生產各類報表、臺賬，比如工藝參數(shù)報表、生產統(tǒng)計報表、生產調度臺賬等等。
2.軋鋼生產質量監(jiān)控
結合數(shù)據采集系統(tǒng)對軋件在爐內及軋線上的加工狀態(tài)實時跟蹤，并及時收集加熱溫度控制、軋件過程溫度、各架次軋速、軋件尺寸公差等生產實績。產成品在軋鋼下線入庫時使用手持終端按指定信息入庫碼放，客戶訂單信息隨時可查，以條形碼及捆號方式標識成品身份，并與訂單對應。
運用系統(tǒng)中維護的詳細制造標準，對產品在制造過程中的各工序主要參數(shù)（包括工藝路線、工藝時長、溫度、輔料投入量等）做出明確規(guī)定，大幅減少工藝違規(guī)，穩(wěn)定了產品質量。同時，現(xiàn)場實時自動采集的數(shù)據，為現(xiàn)場管理人員提供實時數(shù)據，能夠快捷及時根據質量狀態(tài)進行工藝調整，為管理部門進行質量管理大數(shù)據分析提供規(guī)范的自動采集實績數(shù)據及對應生產的臺賬報表。
（六）產品自動檢測判定、倉儲發(fā)運質量可控
1.產品檢測數(shù)據的自動采集、判定
方大特鋼研發(fā)的RMMS系統(tǒng)（大宗原燃料系統(tǒng)）、MES系統(tǒng)（方大特鋼MES產銷一體化系統(tǒng)）廣泛應用于當前的檢化驗管理中。其中RMMS系統(tǒng)主要應用于進廠物資、鐵前過程產品、水質檢測；MES系統(tǒng)主要應用于鐵水成分、鋼水成分、成品物理性能等檢測。
檢化驗數(shù)據通過系統(tǒng)與檢化驗設備間通過接口實現(xiàn)數(shù)據實時交互，有效避免了人工錄入數(shù)據出現(xiàn)的差錯，極大加快數(shù)據傳遞的速度，相關單位能快速接受到數(shù)據，快速調整工藝。并能自動匹配質量標準庫數(shù)據，對采集的檢測數(shù)據進行自動判定（允許人工干預），經過審核合格能夠后自動生成對應的報告或產品證明書；對匹配異常的各類數(shù)據通過顏色提示，實現(xiàn)快速識別。同時，在日常數(shù)據分析中，可根據不同需求，設計各類統(tǒng)計報表，為日產質量管理、質量優(yōu)化及產品研發(fā)提供所需檢測數(shù)據。
2.智能化的倉儲發(fā)運質量監(jiān)控
通過系統(tǒng)給軋材按件/捆在爐號牌上分配、標識條形碼，軋材以條形碼及捆號方式標識成品身份，條碼信息與軋材的訂單信息、客戶信息、生產信息、計量信息、質量信息精確匹配。在軋材庫管理工位上安裝無線發(fā)射基站并實時傳遞系統(tǒng)信息至現(xiàn)場手持無線終端，堆垛、轉堆、移庫、配料、發(fā)運等均通過手持終端按提示指導進行。
入庫倉儲質量監(jiān)控：使用手持終端掃描條形碼，系統(tǒng)結合客戶訂單信息指定垛位入庫碼放，為后續(xù)的發(fā)運提供合理的堆垛排程，可以充分減少發(fā)運過程中倒垛，降低因倒垛帶來的軋材表面刮擦，有效保障產品表面質量。同時在系統(tǒng)內有清晰垛位圖，點擊垛位中的每一件/捆成品材，對應的訂單信息、客戶信息、生產信息、計量信息、質量信息一目了然，也可實現(xiàn)簡單快捷的盤庫操作。
裝車質量監(jiān)控：裝車時直接在貨位上通過無線手持終端掃描條碼比對訂單信息，操作簡單，數(shù)據準確度高，訂單信息相符且質量判定合格的產品才允許放行，同時系統(tǒng)自動銷賬，高效率且杜絕發(fā)錯貨現(xiàn)象。由于系統(tǒng)執(zhí)行嚴格的質量放行規(guī)則，不合格或未判定產品會自動鎖庫，無法自動銷賬，從而無法裝車發(fā)運，降低了質量管控風險。
發(fā)運質量監(jiān)控：開發(fā)基于物聯(lián)網模式的物流跟蹤系統(tǒng)并與MES系統(tǒng)進行緊密數(shù)據集成，將第三方的運輸單位的部分管理納入公司管理系統(tǒng)之中。充分利用智能模式識別、GPS定位等技術實現(xiàn)對產品發(fā)運業(yè)務的物流跟蹤，主要包含物資進廠預報、車輛出入廠管理、廠內路徑規(guī)劃、實時物資運輸過程監(jiān)控與跟蹤、車輛歷史軌跡回放、車輛違規(guī)報警、過磅數(shù)據智能匹配、智能物流數(shù)據挖掘等功能，為質量追溯提供數(shù)據，實現(xiàn)智能發(fā)運質量監(jiān)控。
（七）集成數(shù)據系統(tǒng)分析下的產品研發(fā)及質量優(yōu)化
創(chuàng)新是企業(yè)發(fā)展的生命力，只有不斷地進行新產品開發(fā)，不斷地進行產品質量優(yōu)化升級，才能實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
公司信息系統(tǒng)設計有可視化完善的研發(fā)訂單質量設計，對于超出公司現(xiàn)有制造標準范疇的訂單，會通過質量設計自動攔截，提醒技術質量主管部門及時開展可行性評審，維護研發(fā)產品對應的質量標準庫信息。對試驗期間的臨時性質量控制，采用訂單帶α形式，單獨錄入特殊要求，轉化為生產指令。
系統(tǒng)實現(xiàn)煉鋼、軋鋼的生產質量數(shù)據，與檢測中心的檢測數(shù)據線上無縫對接，形成數(shù)據庫，同時，系統(tǒng)建立了產品質量檔案，對各種質量問題進行分類、記錄和跟蹤，這些都為產品研發(fā)及質量優(yōu)化的數(shù)據分析提供了數(shù)據基礎，能夠有效縮短質量數(shù)據分析周期，提高效率。
為了充分保障公司產品出廠質量監(jiān)管可控，公司研發(fā)的整體產銷信息系統(tǒng)中開發(fā)了易操作的試驗產品鎖庫放行模塊。對于系統(tǒng)下發(fā)的包括產品研發(fā)及質量優(yōu)化在內的試驗產品，系統(tǒng)默認為鎖庫狀態(tài)，即使是檢測數(shù)據經系統(tǒng)自動或人工干預判定合格，仍為鎖庫不可發(fā)貨狀態(tài)，必須待技術質量主管部門指定人員授權解鎖后方可掃描發(fā)貨，從系統(tǒng)上實現(xiàn)了試驗品的質量監(jiān)管。
三、特鋼企業(yè)基于全流程智能化產品質量管控效果
基于全流程智能化產品質量管控的成功應用，基本解決了方大特鋼從銷售訂單到產品生產、發(fā)運過程中所面臨的各種矛盾，提高了生產組織的計劃性和訂單執(zhí)行、質量監(jiān)控的有效性，為公司近年來生產經營績效提升所起到的作用顯著，也為公司生產經營及管理模式帶來了創(chuàng)新與變革。系統(tǒng)實施效益主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
（一）企業(yè)經營績效顯著提升
近年來，方大特鋼經營績效得到顯著提升。2016年，方大特鋼實現(xiàn)銷售收入89.24億元，同比增長9.52%；實現(xiàn)利稅9.04億元，同比增長581.57%；實現(xiàn)凈利潤6.94億元，同比增長505.23%。2017年，方大特鋼實現(xiàn)銷售收入139.45億元，同比增長56.27%；實利稅34.25億元，同比增長904.20%；實現(xiàn)凈利潤25.50億元，同比增長267.33%，噸材利潤率名列行業(yè)前茅。
（二）產品質量指標穩(wěn)步提升
通過全過程的質量監(jiān)控，有效提升了公司產品質量，特別是公司戰(zhàn)略產品彈簧扁鋼各項質量指標均穩(wěn)步提升，國內市場占有率保持在45%以上，穩(wěn)居全國第一。2017年僅發(fā)生1起公司質量事故，同比下降29起；不合格品萬元質量損失率為1.42元/萬元，同比下降8.40元/萬元；彈扁線材合格率99.93%，上升0.29%；發(fā)生質量異議37起，同比下降121起，質量異議損失下降近300萬元。
方大特鋼“長力”牌彈簧扁鋼產品在中國質量協(xié)會、中國用戶委員會主辦的2017年度全國實施用戶滿意工程活動中，經市場用戶評價（采用CCSI模型），滿意度超過80分?！昂ｚt”牌熱軋帶肋鋼筋產品實物質量也獲得社會的高度認可，公司獲得2017年度“全國鋼鐵產業(yè)鏈熱軋帶肋鋼筋優(yōu)秀制造商AAA級企業(yè)”。
（三）企業(yè)技術研發(fā)能力明顯提升
方大特鋼技術研發(fā)、質量優(yōu)化的能力明顯提升。僅公司所屬省級彈簧鋼工程研究中心于2016-2017年就完成35個鋼種系列100多個規(guī)格的產品開發(fā)、工藝改進及質量優(yōu)化，同時積極與汽車板簧及主機廠開展研發(fā)合作，其中與一汽集團合作，針對高應力、變截面板簧產品需求定向研發(fā)的新型彈簧鋼FAS3550實現(xiàn)批量化生產。近年來，公司有7項研發(fā)成果通過江西省重點新產品成果鑒定。在企業(yè)自身快速發(fā)展的同時，還積極參與推進我國汽車行業(yè)用鋼技術標準升級工作，主持起草了國家標準《GB/T 33164.1-2016汽車懸架系統(tǒng)用彈簧鋼.第1部分：熱軋扁鋼》，該項標準于2017年9月1日正式實施。另外還參與《GB/T 33164.2-2016汽車懸架系統(tǒng)用彈簧鋼.第2部分：熱軋圓鋼和盤條》等4項國家標準的起草工作。
（四）公司綜合管理水平大幅提高
基于全流程智能化產品質量管控的成功應用，通過智能化信息系統(tǒng)輔助管理，充分減輕了員工在數(shù)據監(jiān)控和測量采集方面的勞動強度；促進執(zhí)行計劃任務的部門之間的橫向聯(lián)合與協(xié)調合作，企業(yè)管理的通透性得到大幅提升；為公司生產經營及管理模式帶來了創(chuàng)新與變革，促進了公司工業(yè)化和信息化融合步伐。2017年，《方大特鋼質量管控智能化》榮獲江西省智能制造試點示范項目，公司榮獲江西省智能制造示范企業(yè)和兩化深度融合示范企業(yè)，獲得5項計算機軟件著作權。公司產品質量和經營績效的持續(xù)提升，也得到了行業(yè)的認可。已有沙鋼、太鋼、興澄特鋼、中天鋼鐵等兄弟企業(yè)借鑒此模式，建立起全流程智能化質量管控系統(tǒng)，在冶金行業(yè)內具有較好的適用性和借鑒作用。
（成果創(chuàng)造人：謝飛鳴、居琪萍、李紅衛(wèi)、喻強、莊娜、張偉、徐冬華、魏學智、萬云、范眾維、章慶）